过去的十年间，回转窑炉生产大都是在水泥厂和镁铝工业。近年来，回转窑逐步应用到石灰、铝钒土等行业里来，因此，熟料烧成工序由原来传统的立窑，改用回转窑生产。能否完成任务，及经济效益的好坏，完全取决于窑炉是否能正常运行，运转率的高低，内衬使用寿命短，造成停窑检修更换内衬，不光窑的运转率低，且检修费用增高，既产量上不来，又影响了经济效益，因此如何选用优质的耐火材料，以提高回转窑内衬使用寿命是当前各厂家的一项重要技术措施和任务。

    回转窑的生产特点是窑的砌体在高温下随窑壳一起转动，长期处于震动状态，用时还受炉料的撞击和磨损作用。因此，窑衬用砖应具有高强度和低气孔率的材料，砌体砖块缝更要严密和错缝均匀。

    过去这种窑内衬均系单层粘土砖，使用粘土砖砌筑，窑头窑尾处均用矾土水泥耐热混凝土捣制成型的。单层粘土砖砌筑由于无隔热层，势必使窑传热快，窑壳处表面温度高，造成热量大量流失，浪费了能源，同时对生产操作带来不便。究其原因，矾土泥耐热砼高温性能相对较差，且由于厂方生产任务紧，经常是施工完后，未能很好的养生和烘烤即投入生产，使耐热砼中水分未能充分折出，造成砼很快爆裂，剥脱等现象，使其影响质量，降低其窑炉使用寿命。

下面就我公司施工的几条回转窑，选材及砌筑方法谈谈个人看法：

    熟料烧成回转窑的生产是以高压溶出的赤泥为主体配成的生料，需加热1000℃以上进行烧结，以获得高质量熟料、碳酸钙、白云石、类矿产品均含较高的碱，因此窑内衬材料要求抗碱性能好。用以抵抗生料内的碱，如何减少对内衬的侵蚀，我们与耐火材料供应商研究选用磷酸盐免烘砖代替一般高铝砖，把普通耐火泥改变为PA—80耐火胶泥砌筑、窑头、窑尾采用低水泥负纤维硅质浇注料浇注，代替原用的一般粘土砖砌筑。在筒主体砌筑前，要根据窑的具体情形进行除锈、防腐、划水平线、选砖等工序，每环砖与砖之间不能有坎，灰缝饱满、灰缝严格控制在2㎜以内，每砌完一单元，及时检查是否有不平或松动现象，并在单元之间间断地打入10㎜ 厚钢板，保证筒体整体性。整个筒体砌筑完成后，再进行窑头、窑尾的浇注料施工，浇注料一定要与衬砖结合好，而且浇注料以一次成型为佳。因为低水泥钢钎维硅质浇注料及砌筑内衬材料具有强度高，热稳定性能好，耐磨性能好，抗侵蚀等特点。所以内衬材料的改变，加上合理施工，在很大程度上提高了窑的使用寿命，从而减少了检修次数，降低了检修费用，比用普通粘土砖砌筑，提高了窑的运转率2—3倍。